GİRİŞ.......1
ÖĞRENMEFAALİYETİ–1
1.OFSET BASKILAKLARI
1.1. Ofset Baskı LaklarınınTanımı
1.2. Ofset Baskı LaklarınınKullanıldığı Durumlar
1.3 Ofset Baskı Laklarını Oluşturan Maddeler
1.4. Baskı Laklarının Avantajları
1.4.1.Koku Oluşması ve Tadın Etkilenmesi
1.4.2 Parlaklıkve Matlık
1.4.3. Parlaklıkve MatlıkEtkilerini Önleme Çareleri
1.5. Ofset Baskı LaklarınınDezavantajları
1.5.1. Ofset Baskıda LakTabakasının Sararması
1.5.2. Arka Sayfa Sararması7
1.5.3. Sararmanın İncelenmesiü7
1.5.4.Kabartma Baskının LaklamasındaKarşılaşılanProblemlerü
1.6. Ofset Baskı Laklarındaİdeal ŞartlarınSağlanması
1.7. 0fset Baskı LaklarınınKuruması (Evaporasyon
1.7. l. Fiziksel(Penatrasyon)Kuruma
1.7.2.Kimyasal ( Polimerizasyon )Kuruma10
1.8. Ofset Baskı Lakları ileÇalışmada KarşılaşılanProblemlerVe Baskı Laklarının
Muhtevaları
1.9.LakBaskılı YüzeylerinYapıştırılması
1.10. LakMiktarınınKontrolü
1.11.Dispersiyon Lakları
1.11.1.Dispersiyon LakÇeşitleri
1.11.2.Dispersiyon LakMuhtevaları
1.11.3.Dispersiyon Lakın Özellikleri
1.12.Dispersiyon Laklarının Avantaj ve Dezavantajları
1.13. Kullanım Tekniği ile İlgili Hususlar
1.13.1.Vizkozite
1.13.2. FilmOluşturma
1.14. Endirekt SistemdenTatbik
1.15. Direkt SistemdenTatbik
1.16.TatbikSırasındaKurumanın Önlenmesi
1.17. Laklı Yüzeylerde BoşlukBırakma
1.18. Baskı AltıMalzemeleri
1.OFSETBASKI LAKLARI
1.1.OfsetBaskı LaklarınınTanımı
Basılı olan bir ürünü daha sonraki kullanım için o ürünün dayanıklılığını ve göze hoş
görünüp albenisini sağlamakiçin ofset baskı lakları kullanılır.
Basılıp laklanmış bir ürünün daha sonraki kullanım amacına uygun olarak ve ürünün
yüzeyinde çeşitli efektler oluşturarak aynı zamanda basılı malzemeyi korumaya yarayan
yüzeykoruyucusunalak(yüzeyıslah )baskısı denir.
Ofset baskıda mürekkep haznesi ve su haznesi üzerinden yapılan lak uygulaması en
çok kullanılan uygulamadır. Lak tabakasını 0.01 mm’ den 0.04 mm kalınlığına kadar
basabiliriz. Baskıdan sonra ürünün sürtünmeye maruz kalacağı oranda lakın kalınlığı
ayarlanır. Lakın filmkalınlığının çok veya az olması, ürünü kullanımaşamasında problemler
çıkartır.
1.2.OfsetBaskı LaklarınınKullanıldığıDurumlar
Ofset baskı lakları tüm özel işlerde kullanılabilir. 80-90 g/m2 ağırlığında bir
malzemeye lak baskı yapmak mümkündür. Sürekli kullanılmayacak veya kullanım
aşamasında ihtiyaç duyulmayacaksa böyle bir baskının yapılması maliyeti artıracağından
dolayı tercihedilmez.
Mümkün mertebe laklanacak baskının belli bir sürtünmeye veya neme maruz kalan bir
ürün ambalajı veya özel bir iş olması gerekir. Örnek olarak bir deterjan kutusunu ele alalım.
Deterjan kutusunun kullanım esnasında maruz kaldığı şartları düşünürsek nem ve taşınma
sırasında baskının sürtünmeye karşı dayanıklı olması gerekir. Bu koşullarda ambalajın
laklanması gerekir. Bu ambalajda dispersiyon veya UV (Ultraviyole) lak kullanılması
gerekir.UV(Ultraviyole) lak, dispersiyonlaka göre daha pahalıdır.
3
Hem maliyet hem de ürünün korunması açısından bu ambalajda dispersiyon lak
kullanılmalıdır. Eğer bir parfüm ambalajının laklanması gerekli olsaydı, o ürün için UV lak
kullanılması gerekirdi.
Çünkü UV lakparfümkutusuna albeni katarak parlakgösterecektir.
1.3 OfsetBaskı Laklarını OluşturanMaddeler
? Sertreçineler
? Alkit reçineler
? Nebati kuruyan yağlar
? Mineral yağlar
? Kurutma maddeleri
? Yardımcı maddeler
1.4.Baskı LaklarınınAvantajları
Baskı lakları ambalaj baskısında kullanılan kâğıt ve karton yüzeyinin ıslahına yarar.
Aşağıda ofsetbaskılaklarının avantajları sıralanmıştır.
? Baskı yapılırken baskı makinesinde az donanım gerekir veya hiç donanım
gerekmez.
? Ofsetbaskılakları ofset mürekkebi gibi kullanılabilir.
? Ofsetmürekkepleriyle aynıyardımcı ve yıkama maddeleri kullanılır.
? Yaş üzeri yaş baskıda ve yaş üzeri kurubaskıda kabulproblemi oluşmaz.
? Lak tabakasının esnekliği yüksektir; böylece kıvırma ve katlamada problem
çıkmaz.
? İyi yapışmasınınyanı sıradış etkilere karşı mukavemeti de çokiyidir.
? Baskı altı malzemesinin ebadını değiştirmediğinden düşük ağırlıklı
malzemelerinlaklanması da mümkündür.
1.4.1.Koku Oluşması veTadın Etkilenmesi
Hamurlar, çikolatalar, sigaralar gibi hassas gıda maddeleri ambalajlandıklarında
Oksijen yoluyla kuruma (oksidatif kuruma) sırasında oluşan ayrışma maddeleri ile tat ve
koku değişebilir. Bu tip gıda maddeleri için kullanılacak katlama kutularda emniyet
açısındanbaskı lakları yerine subazlı dispersiyon laklarıtercih edilmelidir.
Oksijen yoluyla kuruyan (oksidatif kuruyan) ve sürtme mukavemetine sahip film
oluşturması gereken laklar, kuruma sonucu ortaya çıkan ayrışmayla ambalajlanan maddeyi
bozabilir. Ayrışma ile neticelenen maddeleri, yan reaksiyonlarla durdurmanın imkânı
yoktur. Ancak istifi havalandırma, bu maddeleri uzaklaştırıp bozucu etkileri önlemek için
etkili bir yoldur.
Gıda maddeleriambalajlarıhazırlamakiçin şuimkânlardan yararlanılması gerekir.
4
? Oksidatif kuruyan özel mürekkeplerle baskı ve yeterli sürtme dayanıklılığını
sağlamak için dispersiyon lak ile yaş üzeri yaş laklama yapılırsa mükemmel
neticelerelde edilir.
? Yeterlisürtme mukavemetine ulaşabilmekiçin oksidatif kuruması gereken ancak
kokusu oldukça az olan mürekkeplerle baskı yapıldıktan sonra laklama işlemine
geçilebilir.
1.4.2Parlaklık veMatlık
Baskıda gözükebilen matlık ve cansızlık, baskı altı malzemesinin her iki yüzü
oksidatif mürekkeple laklandığı zaman ortaya çıkar.
Parlaklıkve matlıketkilerinin oluşmasıiçin şuşartlarönemtaşır.
? Arka baskının mürekkebi istifte ön baskı sayfasının baskılı ve baskısız kısımları
iletemas etmiş olmalıdır.
? Yüzeybaskısınınrengi ne kadar koyu iseetkiler o kadar belirginleşir.
? Baskı altı malzemesinin sıvama terkibi ve çekme kabiliyeti parlaklık ve matlığın
değişmesinde etkilidir.
? Ön baskı ile arka baskı arasındaki zaman farkı kısa ise, ön baskı henüz
kurumamış olur. Arka baskı yüzeyinde matlıketkisi ortaya çıkabilir.
? Parlaklık etkileri uzun zaman süresinde belirginleşir. Kurumuş mürekkep ve lak
filmlerinin çekme eğilimleri baskı altı malzemesinin sıvamasındakinden daha
düşüktür.
? Etkiler genellikle arka baskıda basılan ve kuruyan mürekkep üzerine ikinci bir
işlemle tekrar baskı veya laklama yapılınca görülür. Ancak arka yüzün tek renkli
baskısında tehlike mevcuttur. Koyu renk tonları lak baskısına karşı daha
hassastır.
1.4.3.Parlaklık veMatlık EtkileriniÖnlemeÇareleri
Bu etkileri yaratan sebepler bilinince önleme çareleri de kısmen bilinmiş olur. Bir
baskıya başlamadan önceşu hususlar gözdengeçirilmelidir.
? Mürekkepve arka baskı için yaş üzeri yaş kullanılabilirmi?
? Emilip kurumayı kolaylaştırmak için arka baskıda yüksek mürekkep
uygulamasında biralt renkdüzeltmesi mümkün mü?
? Çabuk faz ayrışmasını önlemek için kullanılan baskı lakının çabuk emilip
kuruyan cinsten olmamasıgerekir.
? Ön ve arka baskı için kullanılan mürekkep veya laklara kurutma maddeleri
konsantrasyonu çok yüksek olursa, oksidatif kurumanın ayrışma maddeleri çok
fazla miktarda ve çokhızlıoluşabilir.
? Mümkünse arka sayfanın tam yüzeye lak uygulaması ön sayfa baskısından önce
gerçekleştirilmelidir. Böylece bu mürekkepler istifte tam yüzeyi iter. Matlık,
parlaklıkoluşmaz.
5
? Baskı işlemleri arasında havalandırma yapılabilir. Şayet matlık, parlaklık etken
olmuşsa, su bazlı dispersiyon lakı ile ilave laklama yapılarak veya folyo
astarlanarak etki azaltılabilir. Bazı durumlarda mat laklama ile bu etki
azaltılabilir.
Şekil 1.1:Matlaşmışbaskı ve parlakbaskı örnekleri
1.5.OfsetBaskı LaklarınınDezavantajları
? Oldukça yavaş kurur.
? Kurutma tozu yapılmaması istifte yapışma veya bloklaşma meydana getirebilir.
? Düşüklaktabakasıkalınlığı ve bu nedenle oldukça düşükparlaklıketkisi oluşur.
? Ambalajlanan maddeninkokuve tadı etkilenebilir.
1.5.1.OfsetBaskıdaLak Tabakasının Sararması
Oksidatif polimerizasyon esnasında sadece renkli ayrışma maddeleri oluşmayıp lak
tabakası içinde renkli bileşikler de meydana gelir. Böylece baskı altı malzemesinin beyazlık
derecesi azalır.Alttaki mürekkebin renktonunda sapmalar oluşur.
Sararmanın ne derecede ışıklandırma sürecine bağlı olduğu aşağıdaki eğri ile
gösterilmektedir.
20
10
0 2 4 6 8
IsıkHaslığı Kademesi
Şekil 1.2: Baskı laklarının ışık haslığı
6
Işıklandırma süresi arttıkça lak tabakasının sararma oranı da artmaktadır. Işık haslığı
kademesi 6 civarında iken ışık haslığı olmayan ve sararmaya sebep olan maddelerin
(Komplementlerin)rengi solar.
1.5.2.Arka SayfaSararması
İstifte baskı altı malzemelerinde görülen arka sayfa sararması hem ofset
mürekkeplerinde hem de ofset baskı laklarında ortaya çıkabilecek bir sorundur. Bilhassa
sıvanmış baskı altı malzemelerinde görülenbu problemler renkli ve uçucu ayrışma maddeleri
istifte baskı yapılan sıvanmış kâğıdın arka yüzüne nüfuz eder. Emilme yolu ile sıvama içinde
kalır. Sararma hem bu ayrışma maddelerinin kendi sarı renklerinin hem de sıvama içindeki
optik renk açıcıların değişmesi ile oluşabilir. Ana neden doymamış ayrışma maddelerinin
rengindenkaynaklanır.
Sararma etkisi kâğıtların sıvama maddelerinin karışımına da bağlıdır. Ancak ayrışma
maddelerininmiktarı da sararma derecesinietkiler.
1.5.3.Sararmanın İncelenmesi
Basit bir deneyile herhangibir baskı altı malzemesi üzerine baskılakınınuygulanması
ilesararma eğilimi tespitedilebilir.
Teste tabi tutulan baskı altı malzemesinin bir kısmına deneme baskı cihazı ile 3 g/m2
bir lak tabakası tatbik edilir. Bir dakika sonra lak sürülmemiş aynı baskı altı malzemesinden
bir şerit laklı kâğıt üzerine kapatılır. Bu sandviç iki cam plaka arasında 24 saat süre ile 50 C
'lik bir kurutma fırınında bekletilir. Daha sonra sararma sayısı spektral fotometre yardımıyla
hesaplanır.Sararma sayısısararanilesararmayan yüzeyarasındaki renkfarkıdır.
Artık bugün baskı laklarının bağlayıcıları mümkün olduğu kadar az sararan ayrışma
maddeleri ihtiva eder. Ancak arka sayfa sararması tümüyle önlenemez, zira baskı altı
malzemesinin sıvama terkibi desararmada etken rol oynar.
1.5.4.KabartmaBaskının Laklamasında Karşılaşılan Problemler
Kabartmalı kâğıtların laklanması bir zorluk yaratabilir. Prensipte matlık ve parlaklık
etkilerini yaratan mekanizmanın aynısıdır. Bu tip baskı altı malzemelerinde genellikle kitap
ciltleri yapılır.Kabartma uygulanan baskı altımalzemesininemiciliğiazalır.
İki mürekkep ayrı iki baskı işlemi ile basılırsa ikinci mürekkebin faz ayrışmasıyla
oluşan sıvı orada emilip kuruyamaz, zira emiciliği azalmış derin gofralı kısımlarda ilk
basılanmürekkep durmaktadır.Buralarda sıvı fazbirikmesiolur.
Sürtme mukavemetini artırmak için üçüncü bir baskı lakı tatbik edilirse hem ikinci
mürekkebin ayrışan sıvı fazı hem de kabarık kısımların derinliklerinde oluşan ayrışma
maddelerilaktabakasıtarafındanörtülür.
Lak kuruyarak sıvı durumdan katı duruma geçince derin kısımlarda mürekkeple
teması olmaz.
7
BaskıLakı
Mürekkep
Kabartma BaskıAltıMalzemesi
Sivi ve Ayrisma Maddeleri
Şekil 1.3: Işıkaksinin yayılması
Sonuçta oluşan farklı ışık kırılması kabartmalı kısımların beyaz/gri görünmesine ve
baskının kullanılmaz hale gelmesine yol açar. Bu tip bir baskı ısıtılırsa termoplastik lak
mürekkepüzerine yayılır ve aksaklıkkaybolur.
Şekil 1.4: Bozulan lak görüntüsü
1.6.Ofset Baskı Laklarında İdeal ŞartlarınSağlanması
? İyi sürtme mukavemeti
? Matsıvanmış kâğıtların karbonlaşmasınıazaltmak
? Mamul haslığını düzeltmek (Ambalajlanan maddenin dayanıklılığı)
? Ambalajların kayma yeteneğini artırmak.
? Alkali mukavemetininyanısıra etkenlerin yaşsürtme dayanıklılığınıartırmak.
? Parlaklığı artırmak.
8
1.7.OfsetBaskı LaklarınınKuruması (Evaporasyon)
Lakların sadece mekanik açıdan stabil ve yapışmayan bir tabaka oluşturması yeterli
değildir. Bu işlemin belirli bir sürede oluşması da önem taşır. Başka işlemler için veya
nakledilmeleri için birkaç saatlik süre aşılmalıdır. Baskı laklarının kuruma mekanizması
birçokaşamayı kapsayan karmaşıkbir olaydır.
Esasitibarıile kuruma işleminin fiziksel ve kimyasal kısımlarını ayırt etmek gerekir.
1.7.l. Fiziksel (Penatrasyon)Kuruma
Makro moleküller reçineler, mineral yağı içinde çözülünce molekül topakları oluşur.
Bu tip laklar serbest mineral yağı ve diğer lak muhtevaları ile çevrelenmiştir. Lak bir kâğıda
sürülünce serbest mineral yağları, yüzeydeki mürekkeplerin içine nüfuz eder. Molekül
topaklarıisekalır (Fazayrışması)
Emilip kurumadan önce reçine topağı Emilip kuruduktan sonra
reçine topağı
Bağlı çözücü madde
Serbest çözücü madde
Topak hacmi (takribi 0,1-0,01 mikron çapında)
Şekil 1.5:Makro molekül topağı
Çözücü maddesi azalır. Topaklar sonuçta üç boyutlu temasa geçer. Bu sırada bir jel
oluşur, bu sıvı katı arası bir değişim kademesidir. Laktan daha az yapışkandır. Emilip
kuruma içingereken süre baskı altı malzemesininemiciliğine debağlıdır.
Sonuçta emilipkuruma birfiziksel olayolup birkaç dakika içinde biter. Alkit ve nebati
yağlar içeren mineral yağlarının emilip kuruması ile konsantrasyonu artık bir jel
yapısındadır.
Emiciliği az olan veya hiç olmayan baskı altı malzemeleri kullanıyorsa sadece
oksidatif polimerizasyon oluşur.Toplamkuruma süresi de buna uygun olarakgecikir.
9
1.7.2.Kimyasal ( Polimerizasyon ) Kuruma
Kuruyan yağlar ve alkit reçineleri doymamış yağ asitleri ihtiva etkilerinden hava
sirkülasyonu yoluyla kurur. Alkit ve kuruyan yağların oksidatif kuruması sırasında çift bağlı
reaksiyonların yanı sıra yağ asidi zincirleri kıran yan reaksiyonlar da oluşur.
Bu tip reaksiyonlarda genellikle peroksit asitleri meydana gelir. Bunlar sadece
kurumanınön fazında oluşur.
1.8.OfsetBaskı Lakları ileÇalışmadaKarşılaşılanProblemlerVe
Baskı LaklarınınMuhtevaları
Baskı lakları ile çalışılırken karşılaşılması mümkün problemleri incelemek, içinde
bulunan reçetelerine kısaca göz atmak gerekir. Baskı lakları yapı yönünden normal ofset
mürekkeplerinin bağlayıcılarına çok benzer. Genellikle çalışmaları da benzerlik taşır. Baskı
lakları renkleri olmadan çok şeffaf filmler oluşturamaz. Bu nedenle tümham maddeler şeffaf
filmoluşturabilecekmaddelerden seçilmelidir.Hammadde seçimini zorlaştırmakta ve uygun
madde seçiminisınırlandırmaktadır.
1.9.LakBaskılı YüzeylerinYapıştırılması
Lak baskılı yüzeylerin sıcak eriyik yapıştırıcıları (Hotmelt) ile yapışması problemli
olup sadece özel mamullerle mümkündür. Eksik yapışma ve uzun sürede yapışma problemi
yaratabilir. Bu nedenle yapıştırılacak kısımların boş (laksız) bırakılması gerekir. Dispersiyon
lakları ile yapışma daha sorunsuzdur. Ancak yapıştırılacak kısımların burada da boş
bırakılması gerekmektedir, çünkü katlama kutuların işlenmesinde çok kısa zaman aralığı
vardır. Dispersiyon laklı yüzeyin yapışması uzun sürer. Emiciliği az olduğundan yapışma
süresi uzun sürer ve kututamolarakyapışmaz, tekrar birbirindenayrılır.
Laklanmaması gereken yapıştırma kulağı
Şekil 1.6: Lakyapılmaması gereken kutu yapıştırma kulağı
10
1.10.LakMiktarınınKontrolü
Baskı altı malzemesi üzerine sürülen lak miktarının imalat sırasında kontrolü üç
şekilde yapılır.
? Baskıdansonra gözleinceleme
? Parlaklıkölçümü
? Elleinceleme
Gözle incelemede basılan lak miktarı kontrol edilir. Parlaklık ölçümü ise
densitometreler yardımıyla yapılır. En çok kullanılan yöntemise elle yapılan kontroldür. Lak
miktarınınne kadar olduğuelle incelenerekona görelak miktarı artırılır veya azaltılır.
Her üç metodun eksikliği lak tabakası parlaklığının hem yaş üzeri yaş hem de kuru
üzeri yaş baskıda uygulamadan hemen sonra çok çabuk azalmasıdır. Buna" Geri çekilme"
etkisidenir.
1.11.DispersiyonLakları
Dispersiyon lak ofset baskı ile basılmış baskıların sürtünme esnasında baskının
bozulmaması ve renklerin daha uzun ömürlü olabilmesi için uygulanır. Dispersiyon lakları
aynı zamanda hava sirkülasyonu yani oksidatif yolla kuruyan baskı üstü koruyucu filmi
olaraknitelendirilebilinir.
1.11.1.Dispersiyon LakÇeşitleri
Dispersiyon Lak
Çeşitleri
Polimer Mum FilmOluşturma Bağlayıcılarve
Dispersiyonları Hyrosoller Dispersiyonları Yardımcıları KöpükGidericiler
Şekil 1.7: Dispersiyon lakçeşitleri
1.11.2.Dispersiyon LakMuhtevaları
Dispersiyon lakları reçineler ve dispersiyonlar gibi ana muhtevaları komplike yapılı
olduklarından lak imalatçıları tarafından imal edilemez. Kimya endüstrisinin bu konuyla
ilgilenenimalatçılarıtarafından geliştirilen mamullerden istifadeetmekzorundadırlar.
11
1.11.3.Dispersiyon Lakın Özellikleri
? Tatbikata uygun vizkositeye sahiptir..
? Çözücü madde ihtiva eder..
? Her orandasuile karışabilir..
? Uygun seyreltme özelliğinesahiptir..
? Düşüküst yüzey geriliminin vardır.
? Yüksek katı maddesine sahiptir.
? Normal şartlardakisıcaklığı5–15 °C’ dir.
? Donmaya karşı dayanıklıdır.
1.11.4.Dispersiyon Lakın Baskı TekniğineUygulanışı
Dispersiyon laklar, su hazneleri kullanılarak uygulanır. Bu klasik bir yöntemdir. Su
haznesiyle gerçekleştirilen laklama tam anlamıyla problemsiz değildir. Genelde inline
dediğimiz lak sistemi (değişebilir alkol haznesi) gittikçe daha fazla kullanılmaktadır. Ayrıca
makineyi su haznesiyle laklama yapılacak şekilde ayarlamak, yağ bazlı laklarla yapılacak
şekilde ayarlamak su bazlı laklarla yapılacak laklamaya göre daha masraflıdır. Bu daha çok
lakalanınınzorunlusınırlandırılması ile başlar.Bu durumda her ihtimale karşı alttaki kauçuk
mümkün mertebe laklanacak yüzey büyüklüğünde kesilmelidir. Bu durumda (makine
genişliğine uygun forma kullanılıyorsa) uygun ezme silindiri veya rakel kullanılması tavsiye
edilir. Böylece lakın baskı kalıbının merdane ve kauçuk üzerinde kuruması engellenmiş olur.
Buna ekolarakkurumayı da engellemekiçin suile nemlendirme tavsiye edilebilir.
Bir başka emniyetli yol, en azından su taşıyıcı sistemin (su taşıyan silindirlerin)
formatlar üzerinde dönmesidir. Bazı matbaacılar 3–4 adet silindir kullanırlar; böylece
belirgin olarak daha hızlı, esas olarak az problemli laklama ile yüksek baskı verimi elde
edilir.
Su haznesi laklamasıyla uzun süreli duraklamalardan kaçınılmalıdır. Aksi takdirde
lakın merdaneler, kalıp ve kauçuk üzerinde kurumasıyla değişik baskı problemleri ortaya
çıkar.
Prensip olarak dispersiyon laklamada köpük oluşmamasına dikkat edilmelidir.
Makinenin sürekli çalışması köpük oluşumuna yol açabilir. Buna karşı firmaların ürettiği
değişik köpük kırıcılar kullanılmalıdır. Bir diğer önemli nokta ise film oluşunu
sağlayabilecek minimum sıcaklıktır. Lakın kuruması sırasında çevre sıcaklığı 20 C den
düşükolmamalıdır.Düşüksıcaklıkta düzgün ve kesintisizfilmyüzeyi elde edilemez.
1.11.5.Dispersiyon LakFilmi
Dispersiyonlakfilminde aranan özeliklerşunlardır.
? Parlaklık
? Sürtme dayanıklılığı
? Esneklik
12
? Kokusuzolma
? Yüksekblok mukavemeti
? Sıcakmühür dayanıklılığı
? Yapışabilme
? Sıcakkabartma yapabilme
? Yüksekfilmyapışkanlığı
? Sararmama
Dispersiyon laklarında aranılan belli başlı özellikler bunlardır. Tabi ki bugün
matbaacılartarafındanspesiyalözellikleresahiplaklar datalepedilmektedir.
Talepedilenlaklarise şunlardır
? Simli lak
? Kabartma lak
? Matlak
? Efekt lak
? Sedeflilak
Bulaklar genellikle serigrafi baskı yöntemiyle uygulanmaktadır.
Şekil 1.8: Efekt kabartma simli lakbaskı örnekleri
13
1.12.DispersiyonLaklarınınAvantajve Dezavantajları
Dispersiyon laklarının diğer lak sistemlerine göre bazı dezavantajları önceden
bilinmektedir. Ancak en önemli tercih sebepleri inline (Baskı hattında) laklama
yapılabilmesi, toz püskürtmeye (Pudralama ) ihtiyaç duyulmaması ve birçok durumda
kurutmaiçinenerjikullanımına(UV/IR-Kurutucu)ihtiyaçduyulmamasıdır.
1.12.1. DispersiyonLaklarının Avantajları
? Lakçabukfilmoluşturur.
? Yaş üzeri yaş baskıdatamistif yüksekliği sağlar.
? Baskı pudrası gerekmez(veya çokaz gerekir).
? Çokiyi sürtme dayanıklılığı (aşınmaz) vardır.
? Yaş üzeri yaş baskıda bile iyi parlaklıkverir.
? Üst yüzeydüzgünlüğü sağlar.
? Yırtılma veya bozulma olmaz.
? Kuru lakfilmi olmaz.
? Yüksekblok mukavemeti sağlar.
? Tehlikeli maddelersınıfınagirmez.
? Gıda maddelerine kokuveya tat vermez.
? Suile seyreltilebilir.
? Sararmaz.
? Esneklaktabakası oluşturur.
1.12.2. DispersiyonLaklarının Dezavantajlar:
? Kuruyanlakzor çıkarılır.
? 90 g/m2 altındaki baskı altı malzemelerinde ebat dengelenmesi problemi ortaya
çıkabilir (Etiket kağıtları).
? Sıcakperdahyapılmaz.
? Tatbikedilenlakmiktarının kontrolüzordur.
? Bazı özel lakların kullanılması halinde mürekkeplerin DIN 16 524 normuna
sahipolması gerekir.
1.13.KullanımTekniği ileİlgili Hususlar
1.13.1.Vizkozite
? Dispersiyonlakları sevkedilirken enuygun kullanımviskozitesineayarlanır.
? Ofsetmakinesindelakdirekt veya endirekt bir tatbiksistemiyle kullanılacaktır.
? Kullanım tekniği yönünden bir viskozite indirimi gerekirse yavaşça su ilave
edilerekseyreltme yapılır.
14
1.13.2.FilmOluşturma
Tatbik edilen lakın film oluşturmasına etken lakın kulanım ısısıdır. Dispersiyon
laklarının en düşük film oluşturma ısıları +5 ile +10 arasındadır. Emniyet açısından lak
kullanılmadan önce oda ısısına ulaşmalıdır. Eğer ısı normal şartlar altına düşerse çeşitli
problemler ortaya çıkar. Aynı şekilde bu aksaklıklar kurutmayı desteklemek için kâğıt
çıkarıcısındanönce üflenenhavanın 40° C’ ninaltındabulunması halinde görülebilir.
1.14.EndirektSistemdenTatbik
Direkt ile endirekt tatbik arasındaki esas fark, endirekt sistemlerde lakın daha uzun yol
kat etmesidir. Buna sebep plaka silindiri üzerinden geçmesidir. Vaktinden önce kuruma ve
yapışkanlaşmayı önlemekiçinbusistemle kullanılan laklarınkuruma hızlarıazaltılmalıdır.
Dispersiyon lak sistemden tatbik edilecekse hazne donanımından laklama ünitesini
takribi 45shore'lukbir lakmerdanesiyledeğiştirilmesigerekmektedir.
Ofset marinalarının su haznesinden çalışılıyorsa su hazneleri ve hazne merdaneleri
dikkatlice temizlenmelidir. Hazne merdanelerinin dikkatli ayarlanması ve birbirine uyumlu
teması ( senkrizasyonun ) lak tatbikinin düzgün olmasını sağlar. Su haznesi lakı çok fazla
tatbik edilirse tabakanın arka kenarında ezilme eğilimi oluşur. Bu nedenle kauçuk bezin
altındaki karton altlık laklanacak yüzeyin büyüklüğünde kesilmelidir. Böylece yapıştırılması
gereken bölgelerin kenarlarının ezilmesi önlenmiş olur. Tabaka tüm makine genişliğini
kaplamıyorsa uygun ezme silindirleri veya sıyırıcı takılması gerekir. Böylece lak
merdaneleri,baskı plakasıve kauçukbezüzerindelakbirikmesi veya kuruması önlenir.
1.15.DirektSistemdenTatbik
Busistemdelakfilmitatbikmerdanesindendirektformsilindiriüzerine,buradandabaskı
altımalzemesiüzerinenakledilir.
Tümüyle sıkıştırılabilen ve çok yumuşak olmayan lak, kauçuk bezleriyle
çalışılmalıdır. Genelde direkt lak tatbik sistemleri endirekt sistemlerden daha basittir, zira
ayarlanacak sadece üç merdane mevcuttur. Yüksek tabaka kalınlığını sağlamak için
kullanılandispersiyonlaklarınınkuruma hızları daha hızlıya ayarlanmalıdır.
1.16.TatbikSırasında KurumanınÖnlenmesi
Dispersiyon lakları bir yandan istifte mümkün olduğunca çabuk yapışmayan bir film
oluşturmalı, diğer taraftan ise tatbik sırasında kurumamalıdır. Makine tekniği açısından
kurumaya karşı şunlar yapılabilir.
? Lakdevridaimettirilerekpompalanır.
? Merdane kenarlarına su damlatılır.
? Endirekt sistemlerde boşaltma merdanesine sıyırıcı vedönersıyırıcı takılabilir.
15
Baskı sırasında lakın olmadığı kısımlara özellikle dikkat edilmelidir, yani öncelikle
plaka kenarlarına lak birikirse hemen yıkanmalıdır. Aksi takdirde kuruyan lak zorluklar
yaratabilir. Ayar esnasında makine ileri çalıştırılmamalıdır. Makine ileri geri çalışırsa, köpük
tümsekleri oluşur. Bu kauçuk bez ve karşı baskı silindirine ulaşır ve tabakanın yapışmasına
sebepolur.
1.17.Laklı YüzeylerdeBoşlukBırakma
Uygun dispersiyon yapıştırıcıları ile laklı yüzeyler sorun yaratmadan yaptırılabilir.
Ancak katlama kutu imalatında genelde boşluk bırakılarak laklama yapılır. Bunun sebebi
dispersiyon yapıştırıcının laksız emici baskı altı malzemesi üzerinde daha çabuk donmasıdır.
Boşlukbırakarakşu şekildelaklama yapılabilir.
? Kalın kauçuk tabakası olan ve sıkıştırılabilen kauçuk bezler, istenen şekle
uygun olarakoyulabilir.
? Nylonprint veya dycriltipibirleterset plakası hazırlanır (Eniyi yöntem).
? Bir alüminyum plakası uygun folyo ile kaplanır ve sonra istenen şekle uygun
olarakoyulur. (Yüksektirajlarda folyonun laklama ihtimali vardır.)
? Bir alüminyumplaka frezeedilerek istenen boşluksağlanır.
Boşluk alanları toplam alanın % 20 sini geçmemelidir. Çok lak verilmesinden
kaçınılmalıdır ki, lakboşluklara akmasın.
1.18.Baskı Altı Malzemeleri
Su bazlı dispersiyon lakları bugün en fazla katlama kutu alanında kullanılmaktadır. Bu
alanda baskı altı malzemesi olarak karton kullanılır. Metalik kâğıtlar ve etiket kâğıtlarında
genellikle baskı hattında yaş üzeri yaş laklanırlar. Kağıdın ıslanınca ebat değiştirmesi büyük
bir problemdir. Lakta bol miktarda su mevcuttur. Bu nedenle dispersiyon laklanacak
kâğıtların yüzeysel ağırlıkları yaklaşık 90 g/m2 yi geçmemesi halinde kâğıtta ebat değişikliği
meydana getireceğindendolayı kesimde dikkat edilmelidir.
1.19.Kuruma SürtmeDayanıklılığı
Dispersiyon laklarının kuruma sürtme dayanıklılığı üretici firmaya göre değişir. Yaş
üzeri yaş baskıda yüksek mürekkep tatbik edilmişse hafif bir baskı tozlanması (Püskürtme
tozu tercih edilir.) gerekebilir. Laklanan kâğıtların sürtme dayanıklılığı kâğıda ve lak
miktarına bağlıdır. Tozlama ile sürtme mukavemeti azalır. Sürtme dayanıklılığı tespiti
baskıdan 48saat sonra yapılmalıdır.
ÖĞRENMEFAALİYETİ–1
1.OFSET BASKILAKLARI
1.1. Ofset Baskı LaklarınınTanımı
1.2. Ofset Baskı LaklarınınKullanıldığı Durumlar
1.3 Ofset Baskı Laklarını Oluşturan Maddeler
1.4. Baskı Laklarının Avantajları
1.4.1.Koku Oluşması ve Tadın Etkilenmesi
1.4.2 Parlaklıkve Matlık
1.4.3. Parlaklıkve MatlıkEtkilerini Önleme Çareleri
1.5. Ofset Baskı LaklarınınDezavantajları
1.5.1. Ofset Baskıda LakTabakasının Sararması
1.5.2. Arka Sayfa Sararması7
1.5.3. Sararmanın İncelenmesiü7
1.5.4.Kabartma Baskının LaklamasındaKarşılaşılanProblemlerü
1.6. Ofset Baskı Laklarındaİdeal ŞartlarınSağlanması
1.7. 0fset Baskı LaklarınınKuruması (Evaporasyon
1.7. l. Fiziksel(Penatrasyon)Kuruma
1.7.2.Kimyasal ( Polimerizasyon )Kuruma10
1.8. Ofset Baskı Lakları ileÇalışmada KarşılaşılanProblemlerVe Baskı Laklarının
Muhtevaları
1.9.LakBaskılı YüzeylerinYapıştırılması
1.10. LakMiktarınınKontrolü
1.11.Dispersiyon Lakları
1.11.1.Dispersiyon LakÇeşitleri
1.11.2.Dispersiyon LakMuhtevaları
1.11.3.Dispersiyon Lakın Özellikleri
1.12.Dispersiyon Laklarının Avantaj ve Dezavantajları
1.13. Kullanım Tekniği ile İlgili Hususlar
1.13.1.Vizkozite
1.13.2. FilmOluşturma
1.14. Endirekt SistemdenTatbik
1.15. Direkt SistemdenTatbik
1.16.TatbikSırasındaKurumanın Önlenmesi
1.17. Laklı Yüzeylerde BoşlukBırakma
1.18. Baskı AltıMalzemeleri
1.OFSETBASKI LAKLARI
1.1.OfsetBaskı LaklarınınTanımı
Basılı olan bir ürünü daha sonraki kullanım için o ürünün dayanıklılığını ve göze hoş
görünüp albenisini sağlamakiçin ofset baskı lakları kullanılır.
Basılıp laklanmış bir ürünün daha sonraki kullanım amacına uygun olarak ve ürünün
yüzeyinde çeşitli efektler oluşturarak aynı zamanda basılı malzemeyi korumaya yarayan
yüzeykoruyucusunalak(yüzeyıslah )baskısı denir.
Ofset baskıda mürekkep haznesi ve su haznesi üzerinden yapılan lak uygulaması en
çok kullanılan uygulamadır. Lak tabakasını 0.01 mm’ den 0.04 mm kalınlığına kadar
basabiliriz. Baskıdan sonra ürünün sürtünmeye maruz kalacağı oranda lakın kalınlığı
ayarlanır. Lakın filmkalınlığının çok veya az olması, ürünü kullanımaşamasında problemler
çıkartır.
1.2.OfsetBaskı LaklarınınKullanıldığıDurumlar
Ofset baskı lakları tüm özel işlerde kullanılabilir. 80-90 g/m2 ağırlığında bir
malzemeye lak baskı yapmak mümkündür. Sürekli kullanılmayacak veya kullanım
aşamasında ihtiyaç duyulmayacaksa böyle bir baskının yapılması maliyeti artıracağından
dolayı tercihedilmez.
Mümkün mertebe laklanacak baskının belli bir sürtünmeye veya neme maruz kalan bir
ürün ambalajı veya özel bir iş olması gerekir. Örnek olarak bir deterjan kutusunu ele alalım.
Deterjan kutusunun kullanım esnasında maruz kaldığı şartları düşünürsek nem ve taşınma
sırasında baskının sürtünmeye karşı dayanıklı olması gerekir. Bu koşullarda ambalajın
laklanması gerekir. Bu ambalajda dispersiyon veya UV (Ultraviyole) lak kullanılması
gerekir.UV(Ultraviyole) lak, dispersiyonlaka göre daha pahalıdır.
3
Hem maliyet hem de ürünün korunması açısından bu ambalajda dispersiyon lak
kullanılmalıdır. Eğer bir parfüm ambalajının laklanması gerekli olsaydı, o ürün için UV lak
kullanılması gerekirdi.
Çünkü UV lakparfümkutusuna albeni katarak parlakgösterecektir.
1.3 OfsetBaskı Laklarını OluşturanMaddeler
? Sertreçineler
? Alkit reçineler
? Nebati kuruyan yağlar
? Mineral yağlar
? Kurutma maddeleri
? Yardımcı maddeler
1.4.Baskı LaklarınınAvantajları
Baskı lakları ambalaj baskısında kullanılan kâğıt ve karton yüzeyinin ıslahına yarar.
Aşağıda ofsetbaskılaklarının avantajları sıralanmıştır.
? Baskı yapılırken baskı makinesinde az donanım gerekir veya hiç donanım
gerekmez.
? Ofsetbaskılakları ofset mürekkebi gibi kullanılabilir.
? Ofsetmürekkepleriyle aynıyardımcı ve yıkama maddeleri kullanılır.
? Yaş üzeri yaş baskıda ve yaş üzeri kurubaskıda kabulproblemi oluşmaz.
? Lak tabakasının esnekliği yüksektir; böylece kıvırma ve katlamada problem
çıkmaz.
? İyi yapışmasınınyanı sıradış etkilere karşı mukavemeti de çokiyidir.
? Baskı altı malzemesinin ebadını değiştirmediğinden düşük ağırlıklı
malzemelerinlaklanması da mümkündür.
1.4.1.Koku Oluşması veTadın Etkilenmesi
Hamurlar, çikolatalar, sigaralar gibi hassas gıda maddeleri ambalajlandıklarında
Oksijen yoluyla kuruma (oksidatif kuruma) sırasında oluşan ayrışma maddeleri ile tat ve
koku değişebilir. Bu tip gıda maddeleri için kullanılacak katlama kutularda emniyet
açısındanbaskı lakları yerine subazlı dispersiyon laklarıtercih edilmelidir.
Oksijen yoluyla kuruyan (oksidatif kuruyan) ve sürtme mukavemetine sahip film
oluşturması gereken laklar, kuruma sonucu ortaya çıkan ayrışmayla ambalajlanan maddeyi
bozabilir. Ayrışma ile neticelenen maddeleri, yan reaksiyonlarla durdurmanın imkânı
yoktur. Ancak istifi havalandırma, bu maddeleri uzaklaştırıp bozucu etkileri önlemek için
etkili bir yoldur.
Gıda maddeleriambalajlarıhazırlamakiçin şuimkânlardan yararlanılması gerekir.
4
? Oksidatif kuruyan özel mürekkeplerle baskı ve yeterli sürtme dayanıklılığını
sağlamak için dispersiyon lak ile yaş üzeri yaş laklama yapılırsa mükemmel
neticelerelde edilir.
? Yeterlisürtme mukavemetine ulaşabilmekiçin oksidatif kuruması gereken ancak
kokusu oldukça az olan mürekkeplerle baskı yapıldıktan sonra laklama işlemine
geçilebilir.
1.4.2Parlaklık veMatlık
Baskıda gözükebilen matlık ve cansızlık, baskı altı malzemesinin her iki yüzü
oksidatif mürekkeple laklandığı zaman ortaya çıkar.
Parlaklıkve matlıketkilerinin oluşmasıiçin şuşartlarönemtaşır.
? Arka baskının mürekkebi istifte ön baskı sayfasının baskılı ve baskısız kısımları
iletemas etmiş olmalıdır.
? Yüzeybaskısınınrengi ne kadar koyu iseetkiler o kadar belirginleşir.
? Baskı altı malzemesinin sıvama terkibi ve çekme kabiliyeti parlaklık ve matlığın
değişmesinde etkilidir.
? Ön baskı ile arka baskı arasındaki zaman farkı kısa ise, ön baskı henüz
kurumamış olur. Arka baskı yüzeyinde matlıketkisi ortaya çıkabilir.
? Parlaklık etkileri uzun zaman süresinde belirginleşir. Kurumuş mürekkep ve lak
filmlerinin çekme eğilimleri baskı altı malzemesinin sıvamasındakinden daha
düşüktür.
? Etkiler genellikle arka baskıda basılan ve kuruyan mürekkep üzerine ikinci bir
işlemle tekrar baskı veya laklama yapılınca görülür. Ancak arka yüzün tek renkli
baskısında tehlike mevcuttur. Koyu renk tonları lak baskısına karşı daha
hassastır.
1.4.3.Parlaklık veMatlık EtkileriniÖnlemeÇareleri
Bu etkileri yaratan sebepler bilinince önleme çareleri de kısmen bilinmiş olur. Bir
baskıya başlamadan önceşu hususlar gözdengeçirilmelidir.
? Mürekkepve arka baskı için yaş üzeri yaş kullanılabilirmi?
? Emilip kurumayı kolaylaştırmak için arka baskıda yüksek mürekkep
uygulamasında biralt renkdüzeltmesi mümkün mü?
? Çabuk faz ayrışmasını önlemek için kullanılan baskı lakının çabuk emilip
kuruyan cinsten olmamasıgerekir.
? Ön ve arka baskı için kullanılan mürekkep veya laklara kurutma maddeleri
konsantrasyonu çok yüksek olursa, oksidatif kurumanın ayrışma maddeleri çok
fazla miktarda ve çokhızlıoluşabilir.
? Mümkünse arka sayfanın tam yüzeye lak uygulaması ön sayfa baskısından önce
gerçekleştirilmelidir. Böylece bu mürekkepler istifte tam yüzeyi iter. Matlık,
parlaklıkoluşmaz.
5
? Baskı işlemleri arasında havalandırma yapılabilir. Şayet matlık, parlaklık etken
olmuşsa, su bazlı dispersiyon lakı ile ilave laklama yapılarak veya folyo
astarlanarak etki azaltılabilir. Bazı durumlarda mat laklama ile bu etki
azaltılabilir.
Şekil 1.1:Matlaşmışbaskı ve parlakbaskı örnekleri
1.5.OfsetBaskı LaklarınınDezavantajları
? Oldukça yavaş kurur.
? Kurutma tozu yapılmaması istifte yapışma veya bloklaşma meydana getirebilir.
? Düşüklaktabakasıkalınlığı ve bu nedenle oldukça düşükparlaklıketkisi oluşur.
? Ambalajlanan maddeninkokuve tadı etkilenebilir.
1.5.1.OfsetBaskıdaLak Tabakasının Sararması
Oksidatif polimerizasyon esnasında sadece renkli ayrışma maddeleri oluşmayıp lak
tabakası içinde renkli bileşikler de meydana gelir. Böylece baskı altı malzemesinin beyazlık
derecesi azalır.Alttaki mürekkebin renktonunda sapmalar oluşur.
Sararmanın ne derecede ışıklandırma sürecine bağlı olduğu aşağıdaki eğri ile
gösterilmektedir.
20
10
0 2 4 6 8
IsıkHaslığı Kademesi
Şekil 1.2: Baskı laklarının ışık haslığı
6
Işıklandırma süresi arttıkça lak tabakasının sararma oranı da artmaktadır. Işık haslığı
kademesi 6 civarında iken ışık haslığı olmayan ve sararmaya sebep olan maddelerin
(Komplementlerin)rengi solar.
1.5.2.Arka SayfaSararması
İstifte baskı altı malzemelerinde görülen arka sayfa sararması hem ofset
mürekkeplerinde hem de ofset baskı laklarında ortaya çıkabilecek bir sorundur. Bilhassa
sıvanmış baskı altı malzemelerinde görülenbu problemler renkli ve uçucu ayrışma maddeleri
istifte baskı yapılan sıvanmış kâğıdın arka yüzüne nüfuz eder. Emilme yolu ile sıvama içinde
kalır. Sararma hem bu ayrışma maddelerinin kendi sarı renklerinin hem de sıvama içindeki
optik renk açıcıların değişmesi ile oluşabilir. Ana neden doymamış ayrışma maddelerinin
rengindenkaynaklanır.
Sararma etkisi kâğıtların sıvama maddelerinin karışımına da bağlıdır. Ancak ayrışma
maddelerininmiktarı da sararma derecesinietkiler.
1.5.3.Sararmanın İncelenmesi
Basit bir deneyile herhangibir baskı altı malzemesi üzerine baskılakınınuygulanması
ilesararma eğilimi tespitedilebilir.
Teste tabi tutulan baskı altı malzemesinin bir kısmına deneme baskı cihazı ile 3 g/m2
bir lak tabakası tatbik edilir. Bir dakika sonra lak sürülmemiş aynı baskı altı malzemesinden
bir şerit laklı kâğıt üzerine kapatılır. Bu sandviç iki cam plaka arasında 24 saat süre ile 50 C
'lik bir kurutma fırınında bekletilir. Daha sonra sararma sayısı spektral fotometre yardımıyla
hesaplanır.Sararma sayısısararanilesararmayan yüzeyarasındaki renkfarkıdır.
Artık bugün baskı laklarının bağlayıcıları mümkün olduğu kadar az sararan ayrışma
maddeleri ihtiva eder. Ancak arka sayfa sararması tümüyle önlenemez, zira baskı altı
malzemesinin sıvama terkibi desararmada etken rol oynar.
1.5.4.KabartmaBaskının Laklamasında Karşılaşılan Problemler
Kabartmalı kâğıtların laklanması bir zorluk yaratabilir. Prensipte matlık ve parlaklık
etkilerini yaratan mekanizmanın aynısıdır. Bu tip baskı altı malzemelerinde genellikle kitap
ciltleri yapılır.Kabartma uygulanan baskı altımalzemesininemiciliğiazalır.
İki mürekkep ayrı iki baskı işlemi ile basılırsa ikinci mürekkebin faz ayrışmasıyla
oluşan sıvı orada emilip kuruyamaz, zira emiciliği azalmış derin gofralı kısımlarda ilk
basılanmürekkep durmaktadır.Buralarda sıvı fazbirikmesiolur.
Sürtme mukavemetini artırmak için üçüncü bir baskı lakı tatbik edilirse hem ikinci
mürekkebin ayrışan sıvı fazı hem de kabarık kısımların derinliklerinde oluşan ayrışma
maddelerilaktabakasıtarafındanörtülür.
Lak kuruyarak sıvı durumdan katı duruma geçince derin kısımlarda mürekkeple
teması olmaz.
7
BaskıLakı
Mürekkep
Kabartma BaskıAltıMalzemesi
Sivi ve Ayrisma Maddeleri
Şekil 1.3: Işıkaksinin yayılması
Sonuçta oluşan farklı ışık kırılması kabartmalı kısımların beyaz/gri görünmesine ve
baskının kullanılmaz hale gelmesine yol açar. Bu tip bir baskı ısıtılırsa termoplastik lak
mürekkepüzerine yayılır ve aksaklıkkaybolur.
Şekil 1.4: Bozulan lak görüntüsü
1.6.Ofset Baskı Laklarında İdeal ŞartlarınSağlanması
? İyi sürtme mukavemeti
? Matsıvanmış kâğıtların karbonlaşmasınıazaltmak
? Mamul haslığını düzeltmek (Ambalajlanan maddenin dayanıklılığı)
? Ambalajların kayma yeteneğini artırmak.
? Alkali mukavemetininyanısıra etkenlerin yaşsürtme dayanıklılığınıartırmak.
? Parlaklığı artırmak.
8
1.7.OfsetBaskı LaklarınınKuruması (Evaporasyon)
Lakların sadece mekanik açıdan stabil ve yapışmayan bir tabaka oluşturması yeterli
değildir. Bu işlemin belirli bir sürede oluşması da önem taşır. Başka işlemler için veya
nakledilmeleri için birkaç saatlik süre aşılmalıdır. Baskı laklarının kuruma mekanizması
birçokaşamayı kapsayan karmaşıkbir olaydır.
Esasitibarıile kuruma işleminin fiziksel ve kimyasal kısımlarını ayırt etmek gerekir.
1.7.l. Fiziksel (Penatrasyon)Kuruma
Makro moleküller reçineler, mineral yağı içinde çözülünce molekül topakları oluşur.
Bu tip laklar serbest mineral yağı ve diğer lak muhtevaları ile çevrelenmiştir. Lak bir kâğıda
sürülünce serbest mineral yağları, yüzeydeki mürekkeplerin içine nüfuz eder. Molekül
topaklarıisekalır (Fazayrışması)
Emilip kurumadan önce reçine topağı Emilip kuruduktan sonra
reçine topağı
Bağlı çözücü madde
Serbest çözücü madde
Topak hacmi (takribi 0,1-0,01 mikron çapında)
Şekil 1.5:Makro molekül topağı
Çözücü maddesi azalır. Topaklar sonuçta üç boyutlu temasa geçer. Bu sırada bir jel
oluşur, bu sıvı katı arası bir değişim kademesidir. Laktan daha az yapışkandır. Emilip
kuruma içingereken süre baskı altı malzemesininemiciliğine debağlıdır.
Sonuçta emilipkuruma birfiziksel olayolup birkaç dakika içinde biter. Alkit ve nebati
yağlar içeren mineral yağlarının emilip kuruması ile konsantrasyonu artık bir jel
yapısındadır.
Emiciliği az olan veya hiç olmayan baskı altı malzemeleri kullanıyorsa sadece
oksidatif polimerizasyon oluşur.Toplamkuruma süresi de buna uygun olarakgecikir.
9
1.7.2.Kimyasal ( Polimerizasyon ) Kuruma
Kuruyan yağlar ve alkit reçineleri doymamış yağ asitleri ihtiva etkilerinden hava
sirkülasyonu yoluyla kurur. Alkit ve kuruyan yağların oksidatif kuruması sırasında çift bağlı
reaksiyonların yanı sıra yağ asidi zincirleri kıran yan reaksiyonlar da oluşur.
Bu tip reaksiyonlarda genellikle peroksit asitleri meydana gelir. Bunlar sadece
kurumanınön fazında oluşur.
1.8.OfsetBaskı Lakları ileÇalışmadaKarşılaşılanProblemlerVe
Baskı LaklarınınMuhtevaları
Baskı lakları ile çalışılırken karşılaşılması mümkün problemleri incelemek, içinde
bulunan reçetelerine kısaca göz atmak gerekir. Baskı lakları yapı yönünden normal ofset
mürekkeplerinin bağlayıcılarına çok benzer. Genellikle çalışmaları da benzerlik taşır. Baskı
lakları renkleri olmadan çok şeffaf filmler oluşturamaz. Bu nedenle tümham maddeler şeffaf
filmoluşturabilecekmaddelerden seçilmelidir.Hammadde seçimini zorlaştırmakta ve uygun
madde seçiminisınırlandırmaktadır.
1.9.LakBaskılı YüzeylerinYapıştırılması
Lak baskılı yüzeylerin sıcak eriyik yapıştırıcıları (Hotmelt) ile yapışması problemli
olup sadece özel mamullerle mümkündür. Eksik yapışma ve uzun sürede yapışma problemi
yaratabilir. Bu nedenle yapıştırılacak kısımların boş (laksız) bırakılması gerekir. Dispersiyon
lakları ile yapışma daha sorunsuzdur. Ancak yapıştırılacak kısımların burada da boş
bırakılması gerekmektedir, çünkü katlama kutuların işlenmesinde çok kısa zaman aralığı
vardır. Dispersiyon laklı yüzeyin yapışması uzun sürer. Emiciliği az olduğundan yapışma
süresi uzun sürer ve kututamolarakyapışmaz, tekrar birbirindenayrılır.
Laklanmaması gereken yapıştırma kulağı
Şekil 1.6: Lakyapılmaması gereken kutu yapıştırma kulağı
10
1.10.LakMiktarınınKontrolü
Baskı altı malzemesi üzerine sürülen lak miktarının imalat sırasında kontrolü üç
şekilde yapılır.
? Baskıdansonra gözleinceleme
? Parlaklıkölçümü
? Elleinceleme
Gözle incelemede basılan lak miktarı kontrol edilir. Parlaklık ölçümü ise
densitometreler yardımıyla yapılır. En çok kullanılan yöntemise elle yapılan kontroldür. Lak
miktarınınne kadar olduğuelle incelenerekona görelak miktarı artırılır veya azaltılır.
Her üç metodun eksikliği lak tabakası parlaklığının hem yaş üzeri yaş hem de kuru
üzeri yaş baskıda uygulamadan hemen sonra çok çabuk azalmasıdır. Buna" Geri çekilme"
etkisidenir.
1.11.DispersiyonLakları
Dispersiyon lak ofset baskı ile basılmış baskıların sürtünme esnasında baskının
bozulmaması ve renklerin daha uzun ömürlü olabilmesi için uygulanır. Dispersiyon lakları
aynı zamanda hava sirkülasyonu yani oksidatif yolla kuruyan baskı üstü koruyucu filmi
olaraknitelendirilebilinir.
1.11.1.Dispersiyon LakÇeşitleri
Dispersiyon Lak
Çeşitleri
Polimer Mum FilmOluşturma Bağlayıcılarve
Dispersiyonları Hyrosoller Dispersiyonları Yardımcıları KöpükGidericiler
Şekil 1.7: Dispersiyon lakçeşitleri
1.11.2.Dispersiyon LakMuhtevaları
Dispersiyon lakları reçineler ve dispersiyonlar gibi ana muhtevaları komplike yapılı
olduklarından lak imalatçıları tarafından imal edilemez. Kimya endüstrisinin bu konuyla
ilgilenenimalatçılarıtarafından geliştirilen mamullerden istifadeetmekzorundadırlar.
11
1.11.3.Dispersiyon Lakın Özellikleri
? Tatbikata uygun vizkositeye sahiptir..
? Çözücü madde ihtiva eder..
? Her orandasuile karışabilir..
? Uygun seyreltme özelliğinesahiptir..
? Düşüküst yüzey geriliminin vardır.
? Yüksek katı maddesine sahiptir.
? Normal şartlardakisıcaklığı5–15 °C’ dir.
? Donmaya karşı dayanıklıdır.
1.11.4.Dispersiyon Lakın Baskı TekniğineUygulanışı
Dispersiyon laklar, su hazneleri kullanılarak uygulanır. Bu klasik bir yöntemdir. Su
haznesiyle gerçekleştirilen laklama tam anlamıyla problemsiz değildir. Genelde inline
dediğimiz lak sistemi (değişebilir alkol haznesi) gittikçe daha fazla kullanılmaktadır. Ayrıca
makineyi su haznesiyle laklama yapılacak şekilde ayarlamak, yağ bazlı laklarla yapılacak
şekilde ayarlamak su bazlı laklarla yapılacak laklamaya göre daha masraflıdır. Bu daha çok
lakalanınınzorunlusınırlandırılması ile başlar.Bu durumda her ihtimale karşı alttaki kauçuk
mümkün mertebe laklanacak yüzey büyüklüğünde kesilmelidir. Bu durumda (makine
genişliğine uygun forma kullanılıyorsa) uygun ezme silindiri veya rakel kullanılması tavsiye
edilir. Böylece lakın baskı kalıbının merdane ve kauçuk üzerinde kuruması engellenmiş olur.
Buna ekolarakkurumayı da engellemekiçin suile nemlendirme tavsiye edilebilir.
Bir başka emniyetli yol, en azından su taşıyıcı sistemin (su taşıyan silindirlerin)
formatlar üzerinde dönmesidir. Bazı matbaacılar 3–4 adet silindir kullanırlar; böylece
belirgin olarak daha hızlı, esas olarak az problemli laklama ile yüksek baskı verimi elde
edilir.
Su haznesi laklamasıyla uzun süreli duraklamalardan kaçınılmalıdır. Aksi takdirde
lakın merdaneler, kalıp ve kauçuk üzerinde kurumasıyla değişik baskı problemleri ortaya
çıkar.
Prensip olarak dispersiyon laklamada köpük oluşmamasına dikkat edilmelidir.
Makinenin sürekli çalışması köpük oluşumuna yol açabilir. Buna karşı firmaların ürettiği
değişik köpük kırıcılar kullanılmalıdır. Bir diğer önemli nokta ise film oluşunu
sağlayabilecek minimum sıcaklıktır. Lakın kuruması sırasında çevre sıcaklığı 20 C den
düşükolmamalıdır.Düşüksıcaklıkta düzgün ve kesintisizfilmyüzeyi elde edilemez.
1.11.5.Dispersiyon LakFilmi
Dispersiyonlakfilminde aranan özeliklerşunlardır.
? Parlaklık
? Sürtme dayanıklılığı
? Esneklik
12
? Kokusuzolma
? Yüksekblok mukavemeti
? Sıcakmühür dayanıklılığı
? Yapışabilme
? Sıcakkabartma yapabilme
? Yüksekfilmyapışkanlığı
? Sararmama
Dispersiyon laklarında aranılan belli başlı özellikler bunlardır. Tabi ki bugün
matbaacılartarafındanspesiyalözellikleresahiplaklar datalepedilmektedir.
Talepedilenlaklarise şunlardır
? Simli lak
? Kabartma lak
? Matlak
? Efekt lak
? Sedeflilak
Bulaklar genellikle serigrafi baskı yöntemiyle uygulanmaktadır.
Şekil 1.8: Efekt kabartma simli lakbaskı örnekleri
13
1.12.DispersiyonLaklarınınAvantajve Dezavantajları
Dispersiyon laklarının diğer lak sistemlerine göre bazı dezavantajları önceden
bilinmektedir. Ancak en önemli tercih sebepleri inline (Baskı hattında) laklama
yapılabilmesi, toz püskürtmeye (Pudralama ) ihtiyaç duyulmaması ve birçok durumda
kurutmaiçinenerjikullanımına(UV/IR-Kurutucu)ihtiyaçduyulmamasıdır.
1.12.1. DispersiyonLaklarının Avantajları
? Lakçabukfilmoluşturur.
? Yaş üzeri yaş baskıdatamistif yüksekliği sağlar.
? Baskı pudrası gerekmez(veya çokaz gerekir).
? Çokiyi sürtme dayanıklılığı (aşınmaz) vardır.
? Yaş üzeri yaş baskıda bile iyi parlaklıkverir.
? Üst yüzeydüzgünlüğü sağlar.
? Yırtılma veya bozulma olmaz.
? Kuru lakfilmi olmaz.
? Yüksekblok mukavemeti sağlar.
? Tehlikeli maddelersınıfınagirmez.
? Gıda maddelerine kokuveya tat vermez.
? Suile seyreltilebilir.
? Sararmaz.
? Esneklaktabakası oluşturur.
1.12.2. DispersiyonLaklarının Dezavantajlar:
? Kuruyanlakzor çıkarılır.
? 90 g/m2 altındaki baskı altı malzemelerinde ebat dengelenmesi problemi ortaya
çıkabilir (Etiket kağıtları).
? Sıcakperdahyapılmaz.
? Tatbikedilenlakmiktarının kontrolüzordur.
? Bazı özel lakların kullanılması halinde mürekkeplerin DIN 16 524 normuna
sahipolması gerekir.
1.13.KullanımTekniği ileİlgili Hususlar
1.13.1.Vizkozite
? Dispersiyonlakları sevkedilirken enuygun kullanımviskozitesineayarlanır.
? Ofsetmakinesindelakdirekt veya endirekt bir tatbiksistemiyle kullanılacaktır.
? Kullanım tekniği yönünden bir viskozite indirimi gerekirse yavaşça su ilave
edilerekseyreltme yapılır.
14
1.13.2.FilmOluşturma
Tatbik edilen lakın film oluşturmasına etken lakın kulanım ısısıdır. Dispersiyon
laklarının en düşük film oluşturma ısıları +5 ile +10 arasındadır. Emniyet açısından lak
kullanılmadan önce oda ısısına ulaşmalıdır. Eğer ısı normal şartlar altına düşerse çeşitli
problemler ortaya çıkar. Aynı şekilde bu aksaklıklar kurutmayı desteklemek için kâğıt
çıkarıcısındanönce üflenenhavanın 40° C’ ninaltındabulunması halinde görülebilir.
1.14.EndirektSistemdenTatbik
Direkt ile endirekt tatbik arasındaki esas fark, endirekt sistemlerde lakın daha uzun yol
kat etmesidir. Buna sebep plaka silindiri üzerinden geçmesidir. Vaktinden önce kuruma ve
yapışkanlaşmayı önlemekiçinbusistemle kullanılan laklarınkuruma hızlarıazaltılmalıdır.
Dispersiyon lak sistemden tatbik edilecekse hazne donanımından laklama ünitesini
takribi 45shore'lukbir lakmerdanesiyledeğiştirilmesigerekmektedir.
Ofset marinalarının su haznesinden çalışılıyorsa su hazneleri ve hazne merdaneleri
dikkatlice temizlenmelidir. Hazne merdanelerinin dikkatli ayarlanması ve birbirine uyumlu
teması ( senkrizasyonun ) lak tatbikinin düzgün olmasını sağlar. Su haznesi lakı çok fazla
tatbik edilirse tabakanın arka kenarında ezilme eğilimi oluşur. Bu nedenle kauçuk bezin
altındaki karton altlık laklanacak yüzeyin büyüklüğünde kesilmelidir. Böylece yapıştırılması
gereken bölgelerin kenarlarının ezilmesi önlenmiş olur. Tabaka tüm makine genişliğini
kaplamıyorsa uygun ezme silindirleri veya sıyırıcı takılması gerekir. Böylece lak
merdaneleri,baskı plakasıve kauçukbezüzerindelakbirikmesi veya kuruması önlenir.
1.15.DirektSistemdenTatbik
Busistemdelakfilmitatbikmerdanesindendirektformsilindiriüzerine,buradandabaskı
altımalzemesiüzerinenakledilir.
Tümüyle sıkıştırılabilen ve çok yumuşak olmayan lak, kauçuk bezleriyle
çalışılmalıdır. Genelde direkt lak tatbik sistemleri endirekt sistemlerden daha basittir, zira
ayarlanacak sadece üç merdane mevcuttur. Yüksek tabaka kalınlığını sağlamak için
kullanılandispersiyonlaklarınınkuruma hızları daha hızlıya ayarlanmalıdır.
1.16.TatbikSırasında KurumanınÖnlenmesi
Dispersiyon lakları bir yandan istifte mümkün olduğunca çabuk yapışmayan bir film
oluşturmalı, diğer taraftan ise tatbik sırasında kurumamalıdır. Makine tekniği açısından
kurumaya karşı şunlar yapılabilir.
? Lakdevridaimettirilerekpompalanır.
? Merdane kenarlarına su damlatılır.
? Endirekt sistemlerde boşaltma merdanesine sıyırıcı vedönersıyırıcı takılabilir.
15
Baskı sırasında lakın olmadığı kısımlara özellikle dikkat edilmelidir, yani öncelikle
plaka kenarlarına lak birikirse hemen yıkanmalıdır. Aksi takdirde kuruyan lak zorluklar
yaratabilir. Ayar esnasında makine ileri çalıştırılmamalıdır. Makine ileri geri çalışırsa, köpük
tümsekleri oluşur. Bu kauçuk bez ve karşı baskı silindirine ulaşır ve tabakanın yapışmasına
sebepolur.
1.17.Laklı YüzeylerdeBoşlukBırakma
Uygun dispersiyon yapıştırıcıları ile laklı yüzeyler sorun yaratmadan yaptırılabilir.
Ancak katlama kutu imalatında genelde boşluk bırakılarak laklama yapılır. Bunun sebebi
dispersiyon yapıştırıcının laksız emici baskı altı malzemesi üzerinde daha çabuk donmasıdır.
Boşlukbırakarakşu şekildelaklama yapılabilir.
? Kalın kauçuk tabakası olan ve sıkıştırılabilen kauçuk bezler, istenen şekle
uygun olarakoyulabilir.
? Nylonprint veya dycriltipibirleterset plakası hazırlanır (Eniyi yöntem).
? Bir alüminyum plakası uygun folyo ile kaplanır ve sonra istenen şekle uygun
olarakoyulur. (Yüksektirajlarda folyonun laklama ihtimali vardır.)
? Bir alüminyumplaka frezeedilerek istenen boşluksağlanır.
Boşluk alanları toplam alanın % 20 sini geçmemelidir. Çok lak verilmesinden
kaçınılmalıdır ki, lakboşluklara akmasın.
1.18.Baskı Altı Malzemeleri
Su bazlı dispersiyon lakları bugün en fazla katlama kutu alanında kullanılmaktadır. Bu
alanda baskı altı malzemesi olarak karton kullanılır. Metalik kâğıtlar ve etiket kâğıtlarında
genellikle baskı hattında yaş üzeri yaş laklanırlar. Kağıdın ıslanınca ebat değiştirmesi büyük
bir problemdir. Lakta bol miktarda su mevcuttur. Bu nedenle dispersiyon laklanacak
kâğıtların yüzeysel ağırlıkları yaklaşık 90 g/m2 yi geçmemesi halinde kâğıtta ebat değişikliği
meydana getireceğindendolayı kesimde dikkat edilmelidir.
1.19.Kuruma SürtmeDayanıklılığı
Dispersiyon laklarının kuruma sürtme dayanıklılığı üretici firmaya göre değişir. Yaş
üzeri yaş baskıda yüksek mürekkep tatbik edilmişse hafif bir baskı tozlanması (Püskürtme
tozu tercih edilir.) gerekebilir. Laklanan kâğıtların sürtme dayanıklılığı kâğıda ve lak
miktarına bağlıdır. Tozlama ile sürtme mukavemeti azalır. Sürtme dayanıklılığı tespiti
baskıdan 48saat sonra yapılmalıdır.
